看到這篇文章，第一反應就是定制化機型有望了。個人一直認為，未來的風電機組設計一定會與風場設計相結合，根據風場條件來確定機型的配置。而這種配置的最大差異，必將主要體現在葉片上：標配的整機平臺+靈活多變的葉片，只有這樣才能夠把平臺的優(yōu)勢發(fā)揮到極致，最終實現全生命周期度電腦成本最低的目標。

美國國防部(DOE)正在通過3D打印模具研制風電機組葉片。這款剛剛完成氣動設計的葉片，將幫助研究人員更好地理解風電場內的機組如何互相影響，以及如何通過優(yōu)化來提高發(fā)電效率。

同時，采用3D印刷技術，可能會縮短風電機組的生產時間，并節(jié)約制造成本，進而降低風電的成本。

美國的風電行業(yè)從業(yè)人員有73000人，預計未來五年將吸引350億美元投資。尋找更快、更具成本效益的方法來制造風電機組，以及研究如何更好地利用風能，都是至關重要的，而葉片的3D打印技術則有希望解決這兩個問題。

一方面，需要研究的第一個主要領域就是尾流的氣動特性。在風電場中，許多風電機組非常接近，對彼此的效率產生負面影響。但同時，大規(guī)模利用風能的唯一途徑則又是將許多風電機組安裝到一起。

為解決這一問題，美國能源部與Sandia國家實驗室、Oak Ridge國家實驗室、TPI復合材料和Wetzel工程公司合作，對使用3D打印模具生產縮尺寸葉片的過程進行跟蹤。為研究利用3D打印技術開發(fā)更低成本的風機葉片，美國能源部投資100萬美元，以上只是該項目的一部分內容。

這款長度為13米的葉片將在美國能源部位于德克薩斯州的SWiFT設施開展測試，以幫助研究人員更好地了解相鄰的機組如何對彼此的效率產生影響。

另一方面，在縮短風電機組生產時間和降低制造成本的問題上，3D打印葉片模具也是一個重要的進步。目前，葉片長度平均超過50米，而且還需要足夠高的強度來承受巨大的載荷，因此葉片生產流程是高耗能、高成本和高耗時的。

通常，需要用一個陽模來制造葉片模具(陰模)，再用陰模來制造玻璃鋼葉片。然而，如果引入3D打印技術，將可以直接將第一步取消，降低制造成本，并給研究人員以時間和自由，來對新的性能進行試驗，并提高設計的靈活性。

雖然目前的研究僅針對于簡化風機葉片的制造過程，但3D打印技術也有助于其他風電機組部件的生產，以便使風電的成本更低。美國能源部表示，其目標是到2030年將風電的成本降低20%。