蘇氏精密制造董事長：電動汽車概念設計及總體布局方案
中國電動汽車百人會論壇(2018)于1月20-21日在北京釣魚臺國賓館召開。本屆論壇的主題為把握全球變革趨勢 實現高質量發展，論壇延續了閉門會...
中國電動汽車百人會論壇(2018)于1月20-21日在北京釣魚臺國賓館召開。本屆論壇的主題為“把握全球變革趨勢 實現高質量發展”，論壇延續了“閉門會+高層論壇+主題峰會”的主要框架，中國創新創業大賽第三屆國際新能源及智能汽車大賽全球總決賽也在會議期間舉行。電力頭條App全程直播本次大會。
蘇氏精密制造技術(北京)股份有限公司董事長 戴立宏出席“突破核心技術 占據產業中高端”主題峰會并發表主旨演講。
以下為發言實錄：
感謝大家，去年的百人會沒帶東西，給大家展示概念，大家問我行嗎?行，車已造出。
剛才的車是原型設計的汽油車，對標某一款車，然后形成這臺車。用了7個月，700萬人民幣。一臺車在機械結構部分由7個大零件解決，本公司承擔的工作從概念設計，總體布局方案，到車架底盤等所有的東西都經過完整的CAE分析，已經生成的零件經過全部測試。車架部分只有三個零件，當然我們做的比較極端，僅僅為了表征本公司的技術能力。有人問我會不會維修成本高，將來的維修概念不采用修復原則，而是零部件的更換原則，只有三個零件更換當然成本高。現在希望表征技術能力，以后根據用戶要求進行分散。每部分都整體成型。汽車底盤結構，汽車長短和寬窄可以根據用戶要求定制，在本次大會的展示場地有成熟產品供大家參觀。其它零部件，整體車架，儀表支架等。上面的零件采用焊接的方法很難達到精度。應客戶要求做一次成型的電池箱，重三十幾公斤，如果采用金屬仍然是世界上最輕的。汽車底盤生成過程就這么簡單。汽車裝配用三天時間，全鑄鋁的研發周期，與中國最大的汽車集團合作，用一個半月設計，一個半月數據協調，因為中間傳統的造車方法和我們完全不一樣，所以中間有數據協調，四個月的試制，一個月總裝。
技術優勢。
設計。第一張圖去年展示過，但沒有人相信。我們的工藝是以失蠟熔模精密為核心，完成全自動生產線的設置。采用智能化的精密制造生產線，全世界絕無僅有。發電機的葉片，葉片長達1.7米，中間空心，采用本公司技術一次成型成功，被國家工業博物館作為文物級珍藏。因為目前這種葉片全世界只有中國能夠制造。現在圖上看到的東西和去年相比多四個車門，車門可以完整一次成型。SUV零件有的部分由三個零部件形成，減重24%-39%，因為有的是SUV，有的是普通轎車。我們解決輪轂電機的殼，非常快，因為完全不需要機床加工。門的結構防碰撞，不能用鑄造的方式鑄進去。
零部件集成是實物，原來74個零件焊接的車橋，按照生產線一次成型。汽車輕量化，銅鋁質材料減10%-20%的重量。降低成本，總裝廠家不需要任何焊接生產線，四大工藝的焊接生產線不再需要。沖壓生產線或許還有。
希望和汽車界合作的原則，基于傳統車的平臺，實現底盤模塊化，提供公用平臺。降低批量生產成本，快速實現定制化生產，提高集成度，適應網絡化發展。國際高端或主流廠商做平臺，要想通用就看愿意不愿意給大家，花多少億研發出的。到底是通用平臺還是自用平臺需要想想。
基于平臺開發一款車，最短6-7個月，大幅度減少研制周期。如果基于平臺超過一年才能做一臺車，個人感覺太笨。大幅度降低研發成本，開發一款轎車總投資絕對在千萬級，而不是以前的億級。更輕、更省錢，有成熟的生產線提供裝備。希望大家搞電驅和電控的同志與我們一起合作，可以在短時間把電動汽車的底盤平臺造出來。為汽車廠、總裝廠提供服務。我們可以容易地變形出各種車輛。國內標準一臺車52個月開發周期，國際標準48個月，我們做成功的案例7個月。研發成本降低70%以上。沖壓、焊接、涂裝、總裝的工藝，通過我們的技術和延伸技術一定會取代沖壓和焊接。如果鋁制的話，那只需要涂裝和總裝。底盤概念中，底盤模塊160個零件，長達19米的焊縫，我們沒有一道焊縫。成熟的自動化生產線，提供用戶需要的產品。去年11月11號杭州會議上，百人會的領導說能不能造這個東西，今天大家可以算出時間嗎?
謝謝大家。
問：我是北京安德森的，我們公司做三電系統的新能源汽車公司。底盤沒有焊接件，全是三個部件拼起來。零跑汽車搞的很漂亮，我說車是前驅還是后驅，展臺的車是前驅還是后驅。
答：前驅。但基于這樣的系統，驅動與我沒有太多關系，我們的結構完全可以按照用戶的方法定制。前驅、四驅、后驅，對我們而言結構的轉換只需要在電腦上。我的工程師可以用一天的時間幫你完成轉換，前驅、后驅還是用輪轂電機，還是用中央電機驅動，都可以一天時間完成要求。
問：后面有橫梁加固件，所以影響逆變器放置。國內的逆變器和電機加起來比較大，因為基于這樣的因素所以只能前驅嗎。
答：不是，僅僅為了速度。
(發言根據現場速記整理，未經嘉賓本人審核)
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